L’espace de quelques heures, Ingelec a accepté de nous ouvrir ses portes et de nous montrer ses processus de production. Les cinq unités de production de l’entreprise produisent actuellement près de 3.000 références. Le tout dans une logique de qualité et d’optimisation qui a fait ses preuves. 

Il est 11 heures en ce vendredi 8 mars 2013 sur le Bd My Ismail, qui longe la côte Est de Casablanca. Les semi-remorques rivalisent d’ingéniosité pour se frayer un chemin dans la touffe de voitures qui avancent pare-chocs contre pare-chocs. De l’autre coté du boulevard, l’enseigne Ingelec est visible de loin. La société marocaine, filiale du groupe Sekkat, leader arabe et africain de la fabrication de l’appareillage électrique de basse tension, est réputée pour ses produits dont la renommée et la qualité sont devenues telles que certains les copient sans vergogne.
Après une brève attente à la réception, la secrétaire nous annonce auprès du directeur général adjoint, Reda Sekkat, qui nous accueille chaleureusement. Après quelques amabilités, ce dernier nous informe, contrairement à ce que l’on croyait, que la production d’Ingelec est répartie non pas sur deux sites, mais sur cinq. C’est dire l’immensité de l’entreprise. Du coup, nous programmons une seconde visite pour le lundi 11 mars. Au final, nous ne visiterons que trois sites de production, les deux restants étant dédiés respectivement à la maintenance des machines et à l’extrusion des étuis en plastique orange fortement réputés auprès des promoteurs immobiliers et qui servent à la protection des câbles électriques.

Une production intégrée
Une fois l’entrevue avec Reda Sekkat terminée, nous nous dirigeons vers les ateliers de fabrication. La visite commence par l’usine dédiée au découpage et au décolletage des pièces entrant dans la fabrication des appareils électriques. A première vue le premier site de production est scindé en deux parties, une pour le découpage et une autre pour le décolletage. L’atelier est composé des machines automatisées et manuelles qui produisent des éléments servant dans la composition de l’appareillage. Une fois notre visite à l’atelier de découpage et de décolletage terminée, nous nous dirigeons vers le laboratoire de contrôle de qualité. Là, toute une batterie d’instruments est alignée tout autour du laboratoire pour mener la vie dure aux produits d’Ingelec. En effet, les techniciens vérifient l’endurance des produits, leur bon comportement face à l’humidité, la pluie, la poussière et l’eau saline.
Dans un second site de production dédié aux automatismes, Ingelec a concentré tous les robots qui transforment plusieurs métaux par des procédures automatiques de fraisage en des pièces destinées à l’assemblage. Et c’est là qu’intervient la deuxième partie de cette unité, puisque la seconde partie est dédiée à une centaine de postes d’assemblage des pièces où s’activent femmes et hommes. Ces dernières produisent in fine des prises diverses servant aussi bien pour l’alimentation électrique, les antennes, les interrupteurs, les raccords multiple-prises etc. Ici, la plus ancienne des machines remonte aux années 70 et la plus récente vient à peine d’être réceptionnée.
Faute de temps, vu que notre guide avait des engagements, nous revenons sur le site d’Ingelec, trois jours plus tard pour achever la visite des unités de production. Nous commençons par l’atelier EVM, dédié à la fabrication des coffrets en métal et à l’injection du plastique pour fabriquer les carcasses des prises. Initiée à la fin des années 90, Ingelec s’est lancée dans la fabrication d’armoires en fer électriques et informatiques. L’atelier qui lui est dédié occupe une grande superficie du hangar où cette activité côtoie celle de l’injection du plastique pour fabriquer les carcasses des prises.
Selon Mourad Benamar, directeur Production d’Ingelec, « cette unité est stratégique et nous voulons l’agrandir. Ce sera d’ailleurs la spécialisation du site Ingelec 5 qui sera érigé à Aïn Harrouda. Cette future unité sera munie de dix machines modernes et comptera un effectif de 50 personnes ». A terme, l’usine nouvelle devrait avoir une cadence de production de 200 à 300 petits coffrets et de 10 à 20 grands boîtiers par jour.
Quand nous foulons le sol de cet atelier nous sommes d’emblée frappés par le vacarme qui y règne. Les machines traitant le métal faisant un bruit assourdissant. Parmi le parc machines, nous relevons quelques machines flambant neuf dont une panetteuse dernier cri qui sert à plier le métal dans les deux sens. Au début de la chaîne de production, trois ouvriers s’activent sur les poinçonneuses chargées de perforer les plaques métalliques avant de passer à la phase pliage et soudure. A propos de cette dernière opération, Ingelec vient de faire l’acquisition d’une machine de soudure à froid qui permet un meilleur rendu du produit final.

Une production agile

Peu avant notre seconde visite, Mourad Benamar, nous a expliqué qu’en termes d’organisation de la production, deux scénarios peuvent se présenter, soit le produit est déjà conçu, soit c’est un nouveau produit. Dans ce cas, ce dernier passe par le centre R&D d’Ingelec qui fait la conception de zéro du produit en interne avec parfois une sous traitance partielle avec des firmes chinoises.
Devant faire face à de grosses commandes, Ingelec essaie toujours d’avoir une marge de manœuvre en ayant un stock à disposition. L’espace de stockage couvre ainsi une superficie de 15.000 m2. « L’entreprise doit être très réactive car notre catalogue comprend 3000 références. Il y a une très grande variété et il faut une très grande agilité et notre objectif est de satisfaire la demande dans un délai de 7 jours, sauf si c’est une grosse commande industrielle », nous explique Mourad Benamar.
En matière de gestion, Ingelec a initié plusieurs projets depuis 2012. C’est dans ce sillage qu’elle a lancé une démarche de Lean manufacturing (production optimale et agile) sur le modèle Toyota déployée actuellement sur une ligne de production dans le cadre de l’initiative Inmaa lancé par S.M. le Roi. De même, elle a procédé à la création en 2012 d’un service ordonnancement « pour donner des délais aux clients et un service d’amélioration continue qui cherche les niches à améliorer et les gaspillages à éviter ». Cette démarche a permis selon M. Sekkat, une augmentation des niveaux de production de 15 à 20% pour certains produits, une augmentation de la productivité de 10% et des gains substantiels. L’implémentation d’un tableau de bord de suivi de la production en temps réel est le dernier projet en date sur lequel travaille actuellement Ingelec avec un investissement consenti de 4 MDH.
Concernant les projets d’avenir, Ingelec compte se lancer dans le segment de la lampe économique ou fluo compact. Une niche prometteuse qui a le vent en poupe actuellement.